제조 또는 유통 환경에서 중요한 고려 사항은 높은 정확도로 자재와 구성 요소를 관리, 조직 및 운송할 수 있는 능력입니다. 이는 레이저 및 구성 요소 인식과 결합되어 프로세스 개선, 오류 감소 및 생산성 증가로 이어집니다. LUOSHIDA 레이저 센서는 물체의 측정 및 평가뿐만 아니라 이동 제어를 지원하여 자재 처리 프로세스의 자동화에 필수적입니다.
자재 준비를 위한 레이저와 그 비즈니스에 대한 함의
자재 전파 작업에서 자재를 다른 형태의 자재로 전환하는 것이 중요하며, 이때 LUOSHIDA 레이저 시스템이 작용하여 레이저를 통해 구성 요소를 추적하여 피자가 오븐 밖에 남지 않도록 합니다. 자재의 이동은 레이저 처리에 특히 관심이 있으며, LUOSHIDA 레이저 시스템도 예외는 아닙니다.
LUOSHIDA 레이저 센서가 자재 처리 과정에서 작동할 수 있게 하는 요소.
빠른 스캐너: 대부분의 자재 처리에는 정밀하고 정확한 측정을 위한 레이저가 필요하지만, LUOSHIDA 레이저 센서는 빠른 거리 측정으로 인해 작업이 간단해집니다. 시스템화되면 자재 처리의 기계적 효율성이 향상됩니다.
침입적이지 않은 방법: 이 특성은 주로 재료 취급에 레이저 센서의 사용에 추가적인 장점으로, 그것은 물체를 만지지 않고 측정을 할 수 있도록 허용하지만, 레이저 센서에서 장애가있는 경우, 물체를 교환 할 필요가 없습니다.
향상된 정확성: LUOSHIDA의 레이저 센서가 특히, 재료가 컨베이어 또는 어떤 운송 수단에 이동 할 때에도 정확한 식별, 분류 및 추적을 촉진합니다.
광범위한 사용: LUOSHIDA의 레이저 센서는 예를 들어 패키지의 크기를 결정하거나 얼마나 많은 품목이 있는지 확인하거나 팔렛에 품목을 배치하는 데 효과적 일 수 있습니다.
서비스 비용 낮기: 낮은 유지 보수는 접촉 없는 형식과 잘 설계된 견고한 구조로 인해 LUOSHIDA의 레이저 센서는 서로 접촉하는 전통적인 센서보다 유지 보수 비용이 낮으며, 이는 실행 비용이 저렴하고 짧은 정지 시간이 있음을 의미합니다.
재료 처리 시스템에서의 사용
물체 추적: 이 방법은 레이저 센서를 사용하여 컨베이어 벨트에서 운반되는 물체를 추적하여 어떤 종류와 어떤 클래스의 자재를 사용하는지 식별하는 이전 방법에서 발전한 것입니다.
재고 추적: LUOSHIDA의 레이저 센서를 사용하여 창고의 재고 수준을 확인할 수 있으며, 이로 인해 자재가 계산되고 기록됩니다.
포지셔닝: 레이저 포지셔닝은 자동화된 저장 시스템의 팔레트에 놓인 자재가 정확하게 배치되도록 하여 오류 발생 가능성을 줄이는 데 사용될 수 있습니다.
결론
LUOSHIDA 레이저 센서는 비접촉 방식으로 자재를 찾는 것을 용이하게 하며, 그 정밀성과 속도로 인해 모든 분야에서 비즈니스에 적합할 잠재력을 가지고 있어 모든 부문에서 자재 처리 프로세스를 향상시키고 오류를 줄이며 보다 합리적인 비용으로 효율성을 개선할 수 있습니다.
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