Sensores ultrassônicos: meça distâncias e objetos com precisão em pouco tempo

Como os Sensores Ultrassônicos Medem Distâncias e Objetos

Princípio do Tempo-de-Voo Explorado

Os sensores ultrassônicos baseiam-se no que se chama de princípio do tempo de voo (time-of-flight) quando precisam descobrir a que distância algo está. Basicamente, esses sensores emitem uma breve rajada de ondas ultrassônicas e esperam que elas voltem após refletirem em qualquer objeto que esteja próximo. Assim que o eco retorna, o sistema calcula exatamente onde as coisas estão localizadas com base no tempo que o sinal levou para ir e voltar. A matemática por trás disso também não é muito complicada. Basta pegar a velocidade com que o som se propaga no ar e multiplicá-la pelo tempo entre o envio e o recebimento do sinal, depois dividir tudo por dois, já que obviamente nos importamos apenas com metade do percurso. Mas há um problema aqui, pessoal. As mudanças de temperatura realmente interferem na velocidade com que essas ondas sonoras se movem. Quando fica mais quente lá fora, o som também se move mais rápido, o que significa que nossos cálculos de tempo ficam um pouco imprecisos. Testes na prática revelaram que cada grau Celsius aumenta a velocidade em cerca de 0,6 metros por segundo. Isso pode não parecer muito até que você esteja tentando medir algo crítico, onde até pequenos erros fazem muita diferença.

Dinâmica Transmissor-Receptor

Os sistemas de sensores ultrassônicos dependem tanto de um transmissor quanto de um receptor funcionando em conjunto para obter boas medições. O transmissor emite ondas ultrassônicas, e então o receptor capta o momento em que essas ondas retornam após colidirem com o objeto que está sendo medido. Essa comunicação de ida e volta ajuda a determinar com precisão onde as coisas estão localizadas. Para aprimorar todo esse processo, engenheiros utilizam métodos de modulação de sinal, especialmente a modulação por frequência, que reduz o ruído indesejado e torna as leituras mais confiáveis. Existem também regras industriais, estabelecidas por organizações reconhecidas como a IEC, que definem diretrizes sobre como essas configurações de transmissores e receptores devem funcionar, para que todos saibam qual nível de precisão e segurança esperar. Seguir essas normas é importante, pois sem elas, os sensores poderiam não funcionar adequadamente em diversas situações ou locais onde estão instalados.

Modos de Detecção Difusa vs. Retrorefletiva

Sensores ultrassônicos funcionam de várias maneiras, principalmente por detecção difusa e retrorrefletiva. No modo difuso, o sensor detecta objetos com base em como eles refletem o som de volta a ele, o que funciona muito bem para coisas como verificar níveis de líquido no interior de tanques de armazenamento. O modo retrorrefletivo adota uma abordagem diferente, utilizando um refletor separado para devolver os sinais, sendo mais adequado para situações em que medições precisas são necessárias em distâncias maiores, algo bastante comum em ambientes industriais. Qual modo funciona melhor depende muito do tipo de superfície com a qual estamos lidando. Materiais lisos tendem a prejudicar as leituras no modo difuso, pois o som é disperso de forma imprevisível. Por isso, compreender tanto os requisitos da aplicação quanto as propriedades dos materiais é tão importante ao escolher entre essas opções. Muitos fabricantes preferem, na verdade, configurações retrorrefletivas em ambientes de produção onde medições exatas fazem toda a diferença, algo confirmado por testes de campo em diversos setores industriais.

Vantagens dos Sensores Ultrasônicos em Relação aos Sensores de Proximidade

Benefícios da Medição Sem Contato

Sensores ultrassônicos trazem benefícios reais quando se trata de medir coisas sem tocá-las diretamente. Eles não desgastam tão rapidamente, já que não há contato físico envolvido, o que significa que duram mais ao longo do tempo. O modo como esses sensores são construídos naturalmente reduz a tensão mecânica, funcionando muito bem em situações em que métodos tradicionais com contato poderiam causar problemas ou fornecer leituras incorretas. Considere ambientes perigosos, por exemplo. Em locais como instalações de processamento químico, onde os trabalhadores enfrentam riscos diários devido a materiais tóxicos, a tecnologia ultrassônica mantém as operações funcionando sem interrupções, ao mesmo tempo que protege a segurança das pessoas. Muitos profissionais do setor dirão a qualquer um que pergunte que a ausência de contato realmente aumenta a confiabilidade desses dispositivos a longo prazo. Pesquisas também corroboram isso, mostrando que sensores que utilizam essa tecnologia tendem a desempenhar consistentemente bem ano após ano, sem apresentar tantas falhas quanto os sensores tradicionais com contato.

Desempenho em Comparação com Sensores Indutivos/Capacitivos

Ao comparar os sensores ultrassônicos com os indutivos e capacitivos, a principal característica que se destaca é a sua faixa de medição. Modelos ultrassônicos geralmente cobrem áreas significativamente maiores, o que explica por que são tão usados para tarefas como monitorar níveis de líquidos em grandes tanques de armazenamento ou determinar distâncias durante a estacionagem automática de carros. Os sensores indutivos e capacitivos não têm um alcance tão grande, mas o que perdem em alcance ganham em precisão ao detectar objetos metálicos ou perceber substâncias não metálicas. O que realmente diferencia os ultrassônicos, no entanto, é o seu excelente desempenho em ambientes desafiadores. Poeira e umidade que prejudicariam outros tipos de sensores praticamente não afetam esses dispositivos. Alguns testes mostram que, mesmo quando há variações de temperatura ou oscilações na umidade, as leituras ultrassônicas permanecem bastante consistentes, apesar de as próprias ondas sonoras sofrerem pequenas alterações sob essas condições. Por isso, é provável que tantos ambientes industriais dependam deles diariamente, sem se preocupar com problemas de confiabilidade.

Resistência Ambiental em Condições Severas

Os sensores ultrassônicos conseguem lidar com condições bastante adversas lá fora no mundo real. Eles resistem bem ao calor extremo, ao frio intenso, à umidade e a todo tipo de sujeira que prejudicaria outros tipos de sensores. Locais como canteiros de obras e fábricas de processamento de alimentos dependem muito desses pequenos dispositivos resistentes, pois continuam funcionando independentemente do que aconteça. Na construção civil, por exemplo, os sensores precisam continuar operando apesar da poeira constante no ar e das vibrações contínuas dos equipamentos. Já no processamento de alimentos, o ambiente é frequentemente úmido e com variações constantes de temperatura ao longo do dia. A limpeza também é muito importante nesses locais. A maioria dos sensores ultrassônicos vem equipada com selos especiais que impedem a entrada de elementos indesejados, mantendo sua confiabilidade mesmo nas condições mais adversas. Graças a essa durabilidade, empresas de diversos setores continuam optando por sensores ultrassônicos sempre que enfrentam desafios ambientais recorrentes.

Fatores Chave que Afetam a Precisão do Sensor Ultrassônico

Mecanismos de Compensação de Temperatura

Sensores ultrassônicos tendem a ser bastante sensíveis a flutuações de temperatura, algo que pode comprometer seriamente a precisão das medições. Quando a temperatura sobe ou desce, isso altera efetivamente a velocidade com que o som se propaga pelo ar, e isso afeta o modo como o sensor calcula as distâncias. Versões modernas desses sensores tornaram-se mais inteligentes, no entanto. Eles agora possuem recursos integrados de compensação de temperatura. O que esses recursos fazem é ajustar basicamente as leituras de acordo com o que o sensor interno de temperatura detecta, obtendo-se assim resultados mais precisos, mesmo em condições instáveis. Dê uma olhada na maioria dos sensores ultrassônicos industriais atuais — eles frequentemente incluem sensores internos de temperatura minúsculos que trabalham constantemente para corrigir quaisquer variações. Testes de campo mostram que, quando os fabricantes implementam bons sistemas de compensação de temperatura, a precisão aumenta consideravelmente. Isso faz toda a diferença em aplicações reais onde a temperatura pode variar amplamente ao longo do dia.

Características de Absorção de Material

Sensores ultrassônicos nem sempre fornecem leituras precisas, pois certos materiais simplesmente absorvem essas ondas sonoras. Pense em coisas como espuma, borracha ou qualquer tipo de material fibroso; eles tendem a absorver a maior parte da energia sonora, o que compromete os cálculos de distância. Ao trabalhar com esses tipos de materiais, os técnicos frequentemente precisam ajustar as configurações de calibração do sensor para obter medidas confiáveis. Na medição de espuma, por exemplo, muitos operadores aprenderam, por tentativa e erro, que calibrações padrão não funcionam adequadamente nesses casos, já que a espuma absorve grande parte do sinal. Profissionais da indústria que já trabalharam com esses sensores sabem que as propriedades dos materiais são muito importantes. Por isso, empresas inteligentes dedicam tempo a testar seus sensores com diferentes materiais antes da implantação, garantindo que tudo funcione corretamente em condições reais, onde nem tudo acontece exatamente conforme o planejado.

Limitações da Zona Cega

Sensores ultrassônicos possuem um problema irritante chamado "zona cega", onde simplesmente não conseguem detectar nada que esteja bem à sua frente. Basicamente, isso depende de quão perto algo precisa estar para que o sensor comece a funcionar adequadamente. Isso cria grandes problemas para quem precisa detectar objetos em distâncias muito curtas. Na robótica, por exemplo, pode acontecer de um braço robótico precisar pegar algo a poucos centímetros de distância, mas o sensor indicar que não há nada ali. O mesmo problema ocorre também em automóveis, especialmente nos sistemas de assistência ao estacionamento que tentam identificar meios-fios ou obstáculos pequenos. Para resolver esses problemas, os engenheiros frequentemente buscam sensores com zonas cegas menores, optando normalmente por modelos com componentes de frequência mais alta. Para empresas em áreas como automação fabril ou logística de armazéns, compreender essas limitações torna-se absolutamente crítico. Afinal, ninguém quer que seu sistema automatizado não detecte uma palete ou falhe ao parar antes de atingir algo por causa desse incômodo ponto cego.

Os fabricantes precisam saber sobre aqueles irritantes pontos cegos ao escolher modelos de sensores, para garantir detecção confiável em aplicações importantes. Considere, por exemplo, ambientes de armazéns, onde empilhadeiras estão constantemente em movimento. Um sensor ultrassônico de boa qualidade faz toda a diferença nesses casos, pois consegue detectar objetos em curta distância, onde outros sensores podem falhar completamente. Algumas fábricas relataram redução de até 50% nas taxas de acidentes após a troca para esses sensores mais eficientes. E vamos admitir, ninguém quer paralisações causadas por obstáculos não detectados nas linhas de produção. É por isso que empresas inteligentes investem em sensores que funcionem de fato em condições reais, e não apenas aqueles que parecem bons nas especificações técnicas.

Aplicações Industriais da Tecnologia Ultrassônica

Sistemas de Monitoramento de Nível de Líquido

Sensores ultrassônicos são agora essenciais para monitorar níveis de líquidos em tanques e recipientes em diversos setores, como refinarias de petróleo e estações de tratamento de água. Eles funcionam emitindo ondas sonoras que retornam após atingirem a superfície do conteúdo dentro do tanque. Este método supera técnicas mais antigas, pois fornece medições precisas sem a necessidade de inserir nenhum dispositivo dentro do próprio líquido. Analisando tendências de mercado, as empresas estão investindo pesadamente nesses sistemas atualmente. Uma nova análise do setor mostra que o mercado de sensores ultrassônicos continuará crescendo rapidamente nos próximos anos. Por quê? O avanço tecnológico permite que esses sensores funcionem melhor em ambientes agressivos do que antes, além de fábricas buscarem cada vez mais automação para reduzir custos e melhorar as condições de segurança no local de trabalho.

Ao analisar o funcionamento dos sensores ultrassônicos em ambientes reais, considere, por exemplo, uma estação regional de tratamento de água que instalou esses dispositivos em seus tanques de armazenamento no ano passado. Após colocá-los em operação, verificou que as perdas diárias de água caíram em cerca de 30%, enquanto a equipe passou menos tempo fazendo verificações manuais dos níveis ao longo do dia. O gerente da estação atribui grande parte dessa melhoria às leituras consistentes fornecidas pela tecnologia ultrassônica, que reduziu transbordamentos e falta de enchimento. Esse tipo de exemplo prático mostra exatamente a grande diferença que uma implementação adequada de sensores pode fazer ao gerenciar recursos de forma mais eficiente e operar com maior fluidez, sem a necessidade de intervenção manual constante.

Auxílio para Estacionamento Automotivo

Sensores ultrassônicos estão revolucionando o assistente de estacionamento nos carros atuais, tornando a direção mais segura e menos estressante para todos que estão ao volante. Ao estacionar, esses pequenos dispositivos detectam qualquer obstáculo próximo, como guias, outros carros ou pedestres, e em seguida enviam alertas para ajudar os motoristas a evitar aquelas situações embaraçosas de arranhões que todos já vimos acontecer. A maioria dos novos modelos de carros agora vem com essa tecnologia integrada, demonstrando o quão essencial ela se tornou no setor automotivo. Pesquisas indicam que carros equipados com esses auxiliares ultrassônicos de estacionamento apresentam, de fato, menos batidas leves e amassados durante o estacionamento, o que economiza dinheiro com reparos e mantém os custos do seguro mais baixos também.

Fabricantes de automóveis estão começando a perceber como os sensores ultrassônicos estão mudando a forma como os veículos são projetados. Grandes nomes da indústria automotiva continuam investindo pesadamente para aprimorar esses sensores constantemente, buscando maior precisão e confiabilidade em condições reais. O fato de tantos recursos estarem sendo direcionados ao desenvolvimento desses sensores demonstra o quão importantes eles se tornaram para a segurança automotiva no futuro. Esses pequenos dispositivos podem fazer uma grande diferença quando se trata de prevenir aqueles acidentes irritantes em estacionamentos que todos tememos. Além de evitar amassados e arranhões, o avanço da tecnologia ultrassônica significa experiências de condução mais seguras no geral, à medida que os fabricantes a integram em mais aspectos da operação dos veículos.

Evitação de Colisões Robóticas

Sensores ultrassônicos são realmente importantes para robôs quando o assunto é detectar e evitar colisões, algo que mantém tanto as máquinas quanto as pessoas seguras enquanto trabalham. O modo como esses sensores permitem que os robôs percebam objetos enquanto se movem significa que ajustes podem ocorrer em tempo real para prevenir acidentes, especialmente em ambientes onde as coisas estão constantemente mudando de posição. Desde grandes armazéns cheios de caixas até fazendas com maquinário atravessando campos, empresas têm incorporado tecnologia ultrassônica em seus robôs para obter melhores resultados e maior segurança. Considere aqueles robôs de armazém tão comuns hoje em dia — eles dependem fortemente desses sensores para se mover entre fileiras de estoque sem necessidade de alguém supervisionando cada passo. Isso não apenas torna as operações mais suaves, como também reduz erros que custam tempo e dinheiro.

Estudos continuam demonstrando o quão eficaz é a tecnologia ultrassônica quando aplicada a robôs. Veja todos aqueles artigos técnicos e casos reais por aí — eles basicamente apontam todos para uma coisa: sensores ultrassônicos tornam os robôs muito mais seguros. Acidentes ocorrem com menor frequência e as operações são menos interrompidas. O mercado deseja mais automação nos dias de hoje, então não é surpresa que sensores ultrassônicos estejam recebendo muita atenção dos engenheiros que buscam construir sistemas robóticos melhores. Das fábricas aos armazéns em todos os lugares, essa tecnologia ajuda a criar máquinas que trabalham de forma mais inteligente, mantendo todos ao seu redor protegidos contra possíveis riscos.

Soluções de Sensor Indutivo de Alto Desempenho

Sensor Indutivo Padrão M12-M12 68: Precisão Compacta

Projetado para espaços apertados onde a precisão é essencial, o sensor indutivo padrão M12-M12 68 oferece desempenho confiável quando o espaço é limitado. Com distâncias de detecção que variam de apenas 2 mm até 10 mm, e funcionando em uma ampla faixa de tensão de 10 a 30 volts CC, este sensor atende diversas demandas industriais. O pequeno tamanho, combinado com seu conector M12, torna-o especialmente adequado para tarefas de automação onde a precisão encontra restrições espaciais, como em linhas de montagem ou braços robóticos trabalhando em áreas confinadas. Construído com durabilidade e proteção IP67 contra poeira e entrada de água, o sensor suporta ambientes industriais adversos sem falhar. O corpo é fabricado em latão com um revestimento protetor de níquel, resistente ao desgaste ao longo do tempo. Além disso, indicadores LED integrados fornecem aos operadores uma resposta visual imediata sobre o status do sensor durante a operação, economizando tempo na resolução de problemas.

Explore todas as capacidades do Sensor indutivo M12-M12 68 aqui .

Sensor Padrão M18-M12 79: Capacidades de Alcance Estendido

O que torna realmente especial o sensor padrão M18-M12 79 é sua impressionante capacidade de alcance, alcançando até 20 mm de distância de detecção. Para qualquer pessoa que trabalhe com sistemas que precisam detectar objetos à distância, isso se torna extremamente útil. Pense em esteiras transportadoras movendo produtos por grandes instalações ou armazéns onde os itens podem estar bastante dispersos. O sensor possui classificação IP67, o que significa que ele não desiste facilmente diante das condições adversas encontradas nos pisos de fábrica. Com seu longo alcance e capacidade de lidar com cargas de até 150 mA, este dispositivo consegue lidar com todos os tipos de tarefas exigentes em plantas de fabricação e centros de distribuição. Além disso, a precisão de repetição permanece abaixo de 3,0% (Sr), garantindo aos operadores resultados consistentes, mesmo quando a produção está em ritmo acelerado.

Para mais detalhes, visite o Página do produto do sensor M18-M12 79 .

Sensor de Corpo Curto M30-M12 50: Detecção de Materiais Densos

O sensor M30-M12 50 de corpo curto foi desenvolvido especificamente para lidar com os desafios de detecção de materiais densos em ambientes industriais adversos, onde materiais espessos exigem algo além da tecnologia de sensores padrão. Ele alcança até 16 mm e possui um invólucro resistente o suficiente para atender às especificações IEC 60947-5-2 em termos de resistência a choques e vibrações. Funciona muito bem em locais como serrarias ou usinas siderúrgicas, onde as condições são bastante adversas para os equipamentos. O que torna esse sensor especial? A classificação IP67 mantém poeira e água afastadas, enquanto a frequência de comutação atinge 300 Hz, respondendo rapidamente, mesmo ao lidar com materiais difíceis. Funcionários de fábricas relatam desempenho consistente ao longo do tempo, algo muito importante em setores como a fabricação automotiva ou a movimentação de materiais de construção, onde a interrupção não programada gera custos. Muitas instalações migraram para esses sensores após enfrentar dificuldades com alternativas menos confiáveis em suas operações diárias.

Saiba mais sobre o capacidades do sensor M30-M12 50 aqui .

Selecionando a Ferramenta Certa para Medição de Distância

Faixa vs. Requisitos de Resolução

Escolher a ferramenta correta de medição de distância requer encontrar o ponto ideal entre o alcance máximo e a precisão da medição. Ao selecionar sensores, os fabricantes precisam equilibrar esses fatores para garantir que seus equipamentos funcionem adequadamente para qualquer tarefa. Considere a automação industrial, por exemplo. Nos pisos de fábricas, sensores com excelente resolução são necessários ao trabalhar de perto com peças de máquinas que exigem precisão extrema. Porém, quando a tarefa envolve detectar itens mais distantes em grandes áreas de produção, sensores com alcance estendido tornam-se muito mais valiosos. As linhas de montagem oferecem ótimos exemplos de por que acertar essa escolha é tão importante. Um sensor de proximidade com alta resolução faz toda a diferença na detecção de defeitos mínimos durante as inspeções de qualidade, algo que afeta diretamente se os produtos atendem às especificações. A maioria dos técnicos experientes dirá a qualquer interessado que analisar lado a lado as capacidades de alcance e a precisão das medições em relação aos requisitos reais das aplicações é absolutamente necessário, se as empresas desejam que seus sensores desempenhem um funcionamento confiável dia após dia.

Comparação dos Tipos de Sinal de Saída

O tipo de sinal de saída é muito importante no que diz respeito ao funcionamento conjunto dos sensores e ao que eles são capazes de fazer. Os sinais analógicos fornecem leituras contínuas que capturam uma grande variedade de detalhes, tornando-os ideais para situações em que precisamos de medições muito específicas. Já os sinais digitais, por outro lado, produzem pontos de dados individuais, o que funciona melhor para aplicações nas quais as informações precisam ser simples e rápidas de processar. Os projetistas de sistemas industriais devem analisar cuidadosamente se a configuração atual funcionará bem com qualquer um dos dois tipos de sinal. Em fábricas com muitos computadores processando dados, por exemplo, provavelmente há um maior aproveitamento dos sinais digitais. Porém, instalações mais antigas ou básicas frequentemente ainda dependem de saídas analógicas, pois foi para isso que seu equipamento foi originalmente projetado. Continua sendo importante verificar as especificações fornecidas pelos fabricantes, já que escolher sensores compatíveis com os sistemas evita problemas no futuro.

Considerações sobre Classificação IP

As classificações IP são muito importantes para determinar se um sensor consegue suportar diferentes ambientes. Basicamente, essas classificações indicam quão bem um dispositivo está protegido contra a entrada de sujeira e a penetração de umidade que possa causar problemas. Ao procurar sensores, as pessoas devem verificar esses números para garantir que estarão adquirindo equipamentos adequados às condições em que serão utilizados. Os sensores com classificação IP67 são um bom exemplo. Esses sensores funcionam muito bem ao ar livre, onde há bastante poeira no ar e chuvas ocasionais. Agricultores contam com eles regularmente, pois mesmo em campos lamacentos ou empoeirados, esses sensores continuam funcionando sem falhas. Organismos de padronização, como a IEC 60529, estabeleceram regras claras sobre o que cada classificação significa. Isso ajuda os fabricantes a entenderem exatamente qual nível de proteção seus produtos oferecem, facilitando assim a escolha certa por parte dos clientes para cada situação específica.

Futuras Tendências em Sensação Não Contato

Integração com Sistemas IoT

A integração entre sistemas IoT e sensores sem contacto, como os ultrassônicos, está mudando a forma como monitoramos objetos à distância e coletamos dados. Quando essas tecnologias trabalham em conjunto, permitem que dispositivos se comuniquem em tempo real, tornando espaços inteligentes muito mais eficientes em suas funções. Imagine cidades inteligentes onde sensores ultrassônicos conectados a redes IoT monitoram o movimento de carros e o fluxo de pessoas nas ruas. Isso ajuda planejadores urbanos a tomar decisões mais inteligentes sobre estradas e espaços públicos. Olhando para o futuro, a maioria dos especialistas concorda que veremos um grande aumento na forma como a IoT é utilizada em conjunto com diversos tipos de sensores. Os números já mostram uma tendência de crescimento, à medida que empresas de diferentes setores começam a adotar essas soluções de maneira mais ampla do que nunca.

Processamento de Sinais Impulsionado por IA

A inteligência artificial está realmente mudando o jogo para o processamento de sinais em sensores ultrassônicos, tornando-os muito melhores na leitura de dados complexos e na tomada de decisões inteligentes com base no que encontram. Esses programas de IA limpam os sinais para que os operadores possam visualizar o que está acontecendo sem a interferência do ruído, além de fornecerem análises instantâneas exatamente quando necessárias, o que significa um desempenho global muito melhor dos sensores. Tome como exemplo a manutenção preditiva: quando fábricas instalam esses sensores inteligentes, eles começam a detectar mudanças mínimas em padrões de vibração ou temperatura que normalmente passariam despercebidas até que algo falhe completamente. No futuro, espera-se que a IA continue aprimorando o funcionamento dos sensores em diversos setores industriais. Fabricantes já estão experimentando novas formas de integrar aprendizado de máquina aos sistemas existentes, buscando solucionar problemas sobre os quais ainda nem pensamos, ao mesmo tempo que abrem portas para aplicações totalmente novas, imprevisíveis nos tempos anteriores à popularização do deep learning.

Técnicas de Fusão Multi-Sensor

A fusão de sensores combina diferentes tipos de sensores para obter melhores resultados do que qualquer sensor individual conseguiria sozinho. Ao juntar informações de coisas como sensores indutivos e capacitivos, o sistema compensa na verdade aquilo que cada sensor individual poderia perder, dando-nos uma imagem muito mais completa do que está acontecendo. Considere como exemplo os carros autônomos, que dependem muito desse tipo de combinação de sensores para compreender corretamente o seu entorno. Isso ajuda-os a dirigir com segurança ao se deslocarem de um ponto A para um ponto B sem se depararem com problemas. Estudos têm demonstrado, uma e outra vez, que quando múltiplos sensores trabalham em conjunto, especialmente em situações complicadas em que as condições estão sempre mudando, eles têm um desempenho muito superior ao de se depender apenas de um único tipo de sensor. É por isso que tantas indústrias estão migrando para essas abordagens combinadas de sensores nos dias de hoje.